郑秀康:做专注专心专业的中国制鞋工匠

    【-行业新闻】记者：从业37年来，您认为工匠精神体现在哪里?

　　郑秀康：做精做好每一双皮鞋是我毕生的追求，让世界知道是我永远的情结。

　　创办于1980年的康奈集团有限公司，是中国皮鞋行业的排头兵企业。30多年来，康奈创下了20多项行业第一：成功投产温州第一条机械化绷帮流水线;第一个生产欧版高档皮鞋;首届“中国十大鞋业大王”;首批佩挂“真皮标志”的温州鞋企;首批中国名牌产品;首个全国质量奖;中国鞋企中首次参与《鞋类抗弯曲性能传送带耐折试验方法》国际标准的起草与制定……

　　在董事长郑秀康眼中，正是专注、专心、专业的工匠精神夯实了企业发展的根基。且听他将6段匠心故事娓娓道来：

　　目测?

　　不，我要标准化制鞋

　　在传统的皮鞋制作过程中，鞋的长度和跟的高度一般都是目测为主。那时，刚刚学会做鞋的郑秀康并没有安于现状，他寻思着，如何才能做到每双鞋标准测量?

　　他独辟蹊径，将机械厂里管理标准的办法，创造性地运用到皮鞋的标准管理中：专门制作测量卡尺，来测量帮脚与帮脚内之间的距离;用游标来测量鞋后跟的高度、鞋帮前脸的长度和鞋底的厚薄;用厚度仪来检测皮料的厚薄。

　　为了做精产品，使鞋帮面料的厚度达到一致，他专门引进了意大利产的平皮机，该机器的精度可以将普通A4纸剖为两层。要知道，在上世纪90年代，一台平皮机的价格相当于温州一套75平方米房子的价格。郑秀康一口气买了三台设备，连眼睛都没有眨一下。

　　一枚鞋钉而已?

　　不，我要分毫不差

　　早年，鞋匠们钉鞋跟，也是根据目测来钉鞋钉，只要钉稳、钉牢就行了，很少有人在意钉子的间距。而郑秀康做的皮鞋，不但左右两只一般长短，鞋跟上每根钉子的间距也不差分毫。很多内行人疑惑不解：这么了得的手艺，你是怎么练出来的?

　　“钉子间隔的差异，因为受力的不均衡，也会影响鞋跟与鞋的牢固程度。差距均匀的钉子，能均衡地承受力量，自然加固了鞋跟与鞋的‘亲密关系’。”郑秀康这样表达他的初衷。

　　他发明了一种定位工装，将钉眼均匀地分布在工装上。通过工装的定位，使得每一双鞋跟钉的都完全一致。这样钉出的鞋，不但美观，而且牢固。

　　正是这一“小巧”的革新，使郑秀康生产的皮鞋广受经销商的欢迎，他做的鞋，比市场上的同类鞋价高出20%。

　　木头鞋跟?

　　不，它需要“进化”

　　1985年之前，无论男女皮鞋，鞋跟都是用木头做的。

　　一天，郑秀康采购原材料时，从一户人家的菜园子经过，看见农民正在给蔬菜浇肥料，这本是再寻常不过的事，却引起了他的注意。原来，农民用的舀肥料勺已不是木制而是塑料制。郑秀康心中暗喜，木头的鞋跟，是不是也可以用塑料来替代?

　　回家后，他马上构思起塑料鞋跟的制作。第二天，他找了一个制作模具的师傅，将自己的构思和师傅沟通，并确认了一个共同研制开发塑料鞋跟的协议。其中，有一个重要的条款：“塑料鞋跟的模具图纸和产品，不能卖给别人，保密期为一年。”

　　用塑料鞋跟代替木头鞋跟，不仅大大降低了成本，提高了鞋跟的标准化程度，更方便了鞋跟式样的设计，有利于皮鞋的大规模生产。这一发明也为制鞋行业的发展作出了重大的贡献。

　　废品率高?

　　不，我们发明拉疤机

　　真皮面料隐性的瑕疵不易被发现，等投产绷帮后，容易因此出现废品。

　　为了解决皮疤的问题，从源头减少废品率。郑秀康找来车间主任和设备部经理，“我们有很强的设备研发能力，能不能制作一台检查皮疤的机器呢?”说着，他拿起纸笔，运用机械知识，画出了拉疤机的草图。

　　经过1个多月的研制，史上第一台拉疤机在康奈诞生了。拉疤机的使用，大大提高了工作效率和产品质量，因皮疤带来的废品率下降了30%。

　　30道工序?

　　不，我们分解成100道

　　对产品的精益求精，更是体现在每一道工序上。

　　“康奈皮鞋在选料的时候，为了确保每双鞋的一致性，我们多了一道对标的工序;为了提高皮鞋的标准，我们增加了一道工装的工序;为了提高缝帮的质量水平，我们按照‘复杂问题简单化’的做法，将原有的30道工序，分解成100道工序，为精细化制作提供了保障。”

　　满足现状?

　　不，我们开发“第五代鞋楦”

　　郑秀康对鞋的痴迷，也体现在了对鞋楦的研究上。

　　他说：“楦是鞋的灵魂。所有皮鞋都必须依靠鞋楦的造型来设计，所有皮鞋的制造都必须依靠鞋楦的支撑来定型，鞋楦是决定皮鞋好看又好穿的最重要的组成部分。”

　　为了开发第五代鞋楦，他带领设计研发团队从收集鞋楦发展基础数据和脚型数据，利用信息化技术，建立了专属康奈集团的脚型和鞋楦数据库，研制鞋楦后身统一技术。

　　经过不懈努力，第五代鞋楦的诞生，进一步标准化鞋楦的基本控制线，实现了后身统一技术，更进一步提升了母楦的精度，从而提升皮鞋的舒适度，为行业又作出了一大贡献。

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