巨一鞋业3D打印加速研发 提升外贸竞争力

     【中国鞋网-品牌动态】一家制鞋企业，如何赢得外贸客户的信赖?在我市外贸制鞋大户巨一集团，对国外客户带来的新款鞋面样式，巨一应用3D打印等最新的技术，在3至7天时间内就能拿出鞋底、鞋跟与鞋面匹配的实物样品，快速按照客户的要求投入生产，以赢得市场先机。在应用新技术之前，单单鞋底开模，一次就得花费几千元甚至上万元，平均需要10天时间。巨一总经理潘建中表示，新技术的率先运用，大幅提升巨一的研发速度，赢得了客户的订单。

　　研发设计师在操作打印机

　　集团近期引进的这台打印机为高精度工业级3D打印机。在一次试打印中，仅用一个半小时，就打印出了两个鞋跟样品。这是一台体型并不算庞大的黑色密封机器。巨一开发部负责3D开发的主管颜艳文介绍道：“先通过3D扫描仪将设计好的鞋面扫描进电脑，再通过开发软件建起一个三维数据的鞋底模型。随后，这些数据被传送到3D打印机上，剩下的就由3D打印机自动完成。一般两三小时至一天便能完成鞋底、鞋跟的打印。”

　　据悉，在引进3D打印机之前，巨一2013年从葡萄牙引进先进的3D鞋楦扫描仪，推行鞋样设计数字自动化。该系统强大的设计功能，可实现任意款式的样版设计，鞋样配色，不同鞋楦、款式都可搬移套用。而现在引进的3D打印机配合3D鞋楦扫描仪，使鞋样开发可以在电脑中完成，大幅提高开发效率。

　　按照传统研发模式，一双新款的鞋子在生产前，须经过设计、开模等工序，以往鞋底开模制造最快也要一周时间，如果实际模型的效果不好，就必须重新设计开模，每一次修改又需要两三天时间。而一次开模的费用动辄几千元甚至上万元。

　　一个好的设计就是成功的开始，但随着产品推陈出新速度不断加快，产品的开发周期被不断压缩，因此运用前沿科技助力模具开发势在必行。3D打印技术无需任何模具或机械加工，开发过程流程更直观高效，打印鞋底、鞋跟只需两三个小时。它对于制鞋业发展意义重大，最突出表现为大大缩短了样品开发时间，同时提高了样品的精准度。

　　颜艳文表示：“通过3D技术开发的鞋底与鞋面的合模率几乎可达100%。”3D打印是一种特殊材料累积过程，原料利用率100%，只需简单操作电脑即可，制作过程中无需其他人工辅助，在节约人工成本上也显示出了明显的优势。

　　据介绍，巨一新引进的3D打印机是利用立体光化技术，通过激光将液态材料进行光聚合反应，而得到固体样品。该3D打印机成品率高，制作出来的样品外观平整、光滑，花纹、锯齿等结构精密度高，无需额外打磨加工。“对于3D打印机来说，只要电脑能设计出来的造型，它都能完成。这台3D打印机功能强大，可以打印完整的设计产品及其内部各个细节。”颜艳文说。

　　颜艳文还介绍道，虽然3D打印机的优势一目了然，但因为3D打印用的高分子复合材料，成本一直居高不下。为此，巨一还引进精雕机，并结合自主研发的硅胶快速成型技术，全方位应用于产品的研发设计上，将技术运用到极致。

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　　3D打印技术

　　3D打印，即快速成型技术的一种，它是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。它出现在20世纪90年代中期，实际上是利用光固化和纸层叠等技术的最新快速成型装置。它与普通打印工作原理基本相同，打印机内装有液体或粉末等“打印材料”，与电脑连接后，通过电脑控制把“打印材料”一层层叠加起来，最终把计算机上的蓝图变成实物。（中国鞋网-最权威最专业的鞋业资讯中心。合作媒体：）